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論文背景素材：?？迫鹆种悄芄S升級改造案例

企業(yè)簡介

東營市?？迫鹆只び邢薰咀?008年3月成立以來，先后投資28億元建設(shè)完成原料預(yù)處理、重質(zhì)油綜合利用、油品精制等主生產(chǎn)裝置及配套的消防、環(huán)保等設(shè)施，主要經(jīng)營國V、國VI汽柴油等產(chǎn)品生產(chǎn)銷售，原油年處理能力230萬噸。

企業(yè)痛點

產(chǎn)品生產(chǎn)的過程控制、智能生產(chǎn)、質(zhì)量檢測、產(chǎn)銷發(fā)運等環(huán)節(jié)的全過程管理，多業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)間的數(shù)據(jù)貫通、共享能力不足;企業(yè)管理存在“基于直覺的低效率決策”的問題;信息系統(tǒng)之間單獨獨立性較強，“信息孤島、層級冗余”的問題突出;生產(chǎn)管理被動的時差反應(yīng)導(dǎo)致的指揮時間滯后等問題。

解決方案

一是建立電采平臺、智能計量系統(tǒng)及一卡通流程，實現(xiàn)外部原材料供應(yīng)和內(nèi)部生產(chǎn)配送的系統(tǒng)化、流程化，提高工廠內(nèi)外供應(yīng)鏈運行效率。

二是建立實時數(shù)據(jù)庫、MES、PIMS系統(tǒng)，實現(xiàn)制造數(shù)據(jù)、計劃排產(chǎn)、生產(chǎn)調(diào)度、質(zhì)量、設(shè)備、能效等管理功能，基于統(tǒng)一的可視化平臺實現(xiàn)產(chǎn)品生產(chǎn)全過程跨部門協(xié)同控制，建立黑屏操作、APC、CPM系統(tǒng)進(jìn)行全廠控制過程的優(yōu)化及控制精度升級。

三是建立CRM系統(tǒng)，建立以“客戶為中心”的經(jīng)營理念、組織模式、業(yè)務(wù)規(guī)則及評估體系，通過企業(yè)與顧客間在銷售、營銷和服務(wù)上的交互，實現(xiàn)顧客價值最大化和企業(yè)收益最大化之間的平衡。

四是建立企業(yè)資源計劃系統(tǒng)（ERP），實現(xiàn)供應(yīng)鏈、物流、生產(chǎn)、財務(wù)、人力資源等企業(yè)經(jīng)營管理功能，以系統(tǒng)化思維和供應(yīng)鏈管理為核心，科學(xué)配置資源，優(yōu)化運行模式，改善業(yè)務(wù)流程，提高決策效率。

五是建立工廠內(nèi)部通信網(wǎng)絡(luò)架構(gòu)，實現(xiàn)工藝、制造、檢驗、物流等制造過程各環(huán)節(jié)之間，以及實時數(shù)據(jù)庫、lims、智能計量、MES、CRM、企ERP等關(guān)鍵信息化管理系統(tǒng)之間的信息互聯(lián)互通與集成，促進(jìn)企業(yè)內(nèi)部資源、信息的整合和共享。

六是建立具有行業(yè)水準(zhǔn)的安全信息管理平臺（HSE），將事故隱患可視化、量化，及時發(fā)現(xiàn)隱患，及時處理隱患，將事故消除在萌芽狀態(tài)。

七是建立創(chuàng)新提案管理平臺，加強企業(yè)的自創(chuàng)能力，調(diào)動企業(yè)員工的積極性，營造創(chuàng)新氛圍。

實施效果

勞動生產(chǎn)率提高31%，優(yōu)良品率提高23%，大大降低員工勞動強度，年節(jié)約能源3377.6標(biāo)準(zhǔn)煤，年節(jié)電1392537KW.h,年節(jié)水1311噸。

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